So wählen Sie den richtigen Schaftfräser für jede Bearbeitungsanwendung aus

Was ist ein Schaftfräser?

Ein Schaftfräser ist ein rotierendes Schneidwerkzeug, das in Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren zum Abtragen von Material von einem Werkstück verwendet wird. Im Gegensatz zu Bohrern, die nur axial schneiden, schneiden Schaftfräser sowohl seitlich als auch axial und ermöglichen so Vorgänge wie Profilieren, Schlitzen, Konturieren und Taschenfräsen. Die Schneiden befinden sich sowohl an der Stirnseite als auch entlang des zylindrischen Umfangs des Werkzeugs.

Der Begriff „Schaftfräser“ rührt daher, dass dieses Werkzeug sowohl von seinem Ende als auch von seinen Seiten her schneidet, was es von Planfräsern oder Umfangsfräsern unterscheidet. Modern CNC-Fräser werden mit extrem engen Toleranzen hergestellt, oft innerhalb weniger Mikrometer, wodurch sie in der Lage sind, unter optimalen Bedingungen in einem einzigen Durchgang Oberflächengüten im Bereich von Ra 0,4 bis Ra 1,6 Mikrometer zu liefern.

Haupttypen von Schaftfräsern und ihre Anwendungen

Die Landschaft von Fräswerkzeuge ist breit. Jeder Schaftfräsertyp ist für eine bestimmte Reihe von Vorgängen, Materialien oder geometrischen Anforderungen konzipiert. Das Verständnis dieser Kategorien ist der erste Schritt zur Auswahl des richtigen Werkzeugs für Ihre Arbeit.

Quadratische Schaftfräser

Die Vierkant-Schaftfräser ist die in jeder Maschinenwerkstatt am häufigsten verwendete Geometrie. Es verfügt über eine flache Schneidfläche mit scharfen 90-Grad-Ecken und eignet sich daher ideal für die Erstellung klarer Schultern, Schlitze mit flachem Boden und Profildurchgänge mit voller Tiefe. Vierkant-Schaftfräser eignen sich hervorragend für Schruppbearbeitungen, bei denen die Materialentfernung im Vordergrund steht.

• Ideal zum Eckfräsen, Nutenfräsen und 2D-Profilieren
• Erzeugt scharfe 90-Grad-Innenecken
• Erhältlich in den Ausführungen Vollhartmetall, HSS und Kobalt
• Die Anzahl der Flöten liegt je nach Material typischerweise zwischen 2 und 8

Kugelfräser

Die Kugelkopffräser hat ein halbkugelförmiges Schneidende ohne flache Fläche. Diese Geometrie ist die Standardwahl für 3D-Konturen, geformte Oberflächen und Schlichtdurchgänge bei komplexer gekrümmter Geometrie. Die gebogene Spitze ermöglicht es dem Werkzeug, eine gleichmäßige Spanlast aufrechtzuerhalten, während es sich über komplexe Oberflächen bewegt.

• Unentbehrlich für die 3D-Oberflächenveredelung und -modellierung
• Erzeugt Wellen auf gekrümmten Oberflächen, gesteuert durch den Zustellungsabstand
• Weit verbreitet im Formen- und Formenbau
• Effektiv zum Schlichten von gehärteten Stählen über 55 HRC mit entsprechenden Beschichtungen

Eckradius-Schaftfräser

Die Eckradius Der Schaftfräser vereint die Vorteile von Vierkant- und Kugelkopfgeometrien. An den Ecken eines ansonsten flachen Werkzeugs wird ein kleiner Radius angebracht. Diese Eckengeometrie reduziert die Spannungskonzentration an der Schneidkante drastisch und verlängert die Werkzeugstandzeit um 30 bis 60 Prozent im Vergleich zu scharfkantigen Äquivalenten in vielen Anwendungen mit gehärtetem Material.

• Stärkere Eckengeometrie als Vierkant-Schaftfräser
• Reduzierte Abplatzungen bei harten und abrasiven Materialien
• Erzeugt einen kleinen, aber kontrollierten Radius in der Boden-Wand-Verbindung
• Gängige Radiuswerte: 0,2 mm, 0,5 mm, 1,0 mm, 2,0 mm

Schruppfräser (Maiskolbenfräser)

Schruppfräser verfügen über gezahnte oder gewellte Schneidkanten, die den Span in kleinere Segmente zerlegen. Dies reduziert die Schnittkräfte um bis zu 25 Prozent und ermöglicht größere Schnitttiefen ohne Vibrationen. Die Verzahnungen hinterlassen eine leicht raue Oberfläche, so dass anschließend typischerweise ein Schlichtdurchgang mit einem Standard-Schaftfräser erforderlich ist.

Konische Schaftfräser

Konische Schaftfräser weisen entlang ihrer Länge einen Entformungswinkel auf, der die Bearbeitung konischer Wände in einem einzigen Durchgang ermöglicht. Sie werden häufig in Luft- und Raumfahrt- und Medizinkomponenten eingesetzt, wo Formschrägen von 1 bis 5 Grad erforderlich sind, sowie bei Arbeiten mit tiefen Hohlräumen, wo die Verjüngung für eine verbesserte Steifigkeit des Werkzeugs sorgt.

Schaftfräser mit hohem Vorschub

Schaftfräser mit hohem Vorschub verwenden eine geringe Schnitttiefe in Kombination mit einem großen Vorschub pro Zahn, der typischerweise drei- bis fünfmal höher ist als bei herkömmlichen Schaftfräsern. Die Schneidgeometrie leitet die Kräfte axial statt radial zur Spindel um und minimiert so die Durchbiegung. Dadurch eignen sie sich hervorragend zum Schruppen tiefer Hohlräume in gehärteten Stählen, wo Radialkräfte bei herkömmlichen Werkzeugen zu Rattern führen würden.

Die Geometrie des Schaftfräsers verstehen: Die Technik hinter der Leistung

Jedes Maß- und Geometriemerkmal eines Schaftfräsers beeinflusst dessen Schneidverhalten. Das Verständnis dieser Parameter ermöglicht es Maschinisten und Ingenieuren, die Werkzeugleistung vorherzusagen, Probleme zu beheben und Schnittstrategien zu optimieren.

Flötenzählung und ihre Auswirkungen

Flötenzählung ist einer der kritischsten Parameter bei der Auswahl des Schaftfräsers. Die Anzahl der Spannuten steuert direkt die Spanabfuhrkapazität, das Oberflächengütepotenzial und die erreichbare Vorschubgeschwindigkeit.

• 2-flötig: Maximale Spanfreiheit; Standardwahl für Aluminium, Kunststoffe und andere weiche Materialien, bei denen Späne schnell abtransportiert werden müssen
• 3-flötig: Eine Kompromissgeometrie, die bei der Aluminiumbearbeitung beliebt ist, wenn eine höhere Vorschubgeschwindigkeit ohne Einbußen bei der Spanfreiheit gewünscht wird
• 4-flötig: Die workhorse for ferrous metals, providing a balance of chip clearance and cutting edge strength
• 6 bis 8-flötig: Werkzeuge mit hoher Spanzahl, die für die Schlichtbearbeitung harter Materialien entwickelt wurden, bei denen die Oberflächengüte von größter Bedeutung ist

Helixwinkel

Die helix angle describes the spiral angle of the flutes relative to the tool axis. A higher helix angle produces a smoother, more shearing cut and reduces cutting forces, while a lower helix angle provides greater edge strength for harder or more abrasive materials.

• 30-Grad-Helix: Allzweck; Geeignet für Stahl und härtere Legierungen
• 45-Grad-Helix: Bevorzugt für Aluminium und Nichteisenmetalle; Erzeugt eine hervorragende Oberflächengüte
• 55 bis 60 Grad Helix: Spezialisierte Steilspiralwerkzeuge für dünnwandige Aluminiumbauteile; Schnittkräfte drastisch minimieren

Schnittlänge und Gesamtreichweite

Die length of cut (LOC) refers to the axial depth over which the flutes are present. Longer cutting lengths allow machining of deeper features but reduce tool rigidity. The general rule is to use the shortest tool possible for any given operation. When extended reach is unavoidable, reducing depth of cut and feed rate by 15 to 30 percent compensates for reduced stiffness.

Kerndurchmesser und Steifigkeit

Die core diameter is the solid center section of the end mill after the flutes are ground away. A larger core relative to the outer diameter improves rigidity but reduces chip gullet volume. Tools intended for high material removal rates often have variable helix angles and unequal flute spacing to disrupt harmonics and reduce chatter.

Substratmaterialien und Beschichtungen für CNC-Fräser

Die substrate and coating of an end mill are as important as its geometry. The right combination enables cutting speeds 2 to 5 times higher than uncoated tools and extends life by an order of magnitude in demanding applications.

Substratoptionen

Gängige Beschichtungen und ihre Vorteile

Bei der Aluminiumbearbeitung verhindern DLC- und ZrN-Beschichtungen eine Aufbauschneide, indem sie die Neigung von Aluminium zum Verschweißen mit der Werkzeugoberfläche verringern. Bei gehärteten Stählen bilden AlTiN-Beschichtungen in der Schneidzone eine Aluminiumoxidschicht, die als Wärmebarriere fungiert und Trockenschneiden bei erhöhten Temperaturen ohne Beeinträchtigung der Werkzeughärte ermöglicht.

Schlüsseloperationen, die von Schaftfräsern ausgeführt werden

Das Verständnis der Betriebsmodi von Schaftfräsern ermöglicht eine bessere Programmierung des Werkzeugwegs, ein effizienteres Spanmanagement und eine längere Werkzeuglebensdauer.

Tauchschneiden

Tauchschneiden Dabei wird der Schaftfräser axial in die Werkstückoberfläche getrieben. Nicht alle Schaftfräser unterstützen diesen Vorgang. Mittelschneidende Schaftfräser verfügen über eine Schneidengeometrie, die bis zur Werkzeugmitte reicht und so einen direkten Eintaucheintritt ermöglicht. Nicht mittig schneidende Werkzeuge erfordern ein vorgebohrtes Loch oder einen spiralförmigen Rampeneintritt. Beim Eintauchen sollten die Vorschübe auf 30 bis 50 Prozent der Umfangsfräsgeschwindigkeiten reduziert werden, um eine übermäßige axiale Belastung der Werkzeugmitte zu verhindern.

Profilierung

Profilierung Verwendet die Umfangsnuten, um die äußere Grenze eines Features zu bearbeiten. Beim konventionellen Profilieren bewegt sich das Werkzeug entlang der Werkstückkontur. Das Gleichlauffräsen (bei dem sich der Fräser in Vorschubrichtung dreht) wird im Allgemeinen auf CNC-Maschinen bevorzugt, um eine bessere Oberflächengüte und eine geringere Werkzeugablenkung zu erzielen, sofern das Maschinenspiel kontrolliert wird.

Taschen- und Schlitzbearbeitung

Das Nutfräsen über die gesamte Breite ist der anspruchsvollste Vorgang für Schaftfräser, da alle Nuten gleichzeitig im Eingriff sind, sich schnell Hitze aufbaut und die Spanabfuhr eingeschränkt ist. Beim Schlitzen hilft die Reduzierung der axialen Schnitttiefe auf das 0,5- bis 1,0-fache des Werkzeugdurchmessers, die Schnittkräfte zu kontrollieren. Strategien zum hocheffizienten Fräsen (HEM) nutzen einen kleinen radialen Eingriff (5 bis 15 Prozent des Durchmessers) bei voller axialer Tiefe, was einen wesentlich schnelleren Materialabtrag bei geringerem Werkzeugverschleiß ermöglicht.

Helical Interpolation und Circular Ramping

Wenn eine Bohrung oder eine kreisförmige Tasche erforderlich ist, programmiert die Spiralinterpolation das Werkzeug so, dass es sich in einer Abwärtsspirale bewegt. Dies verteilt die Schnittkräfte gleichmäßig und eignet sich auch für nicht mittig schneidende Werkzeuge. Typische Spiraleintrittswinkel liegen bei Stahl zwischen 1 und 3 Grad und bei Aluminium zwischen 3 und 5 Grad. Das kreisförmige Rampenverfahren folgt einem ähnlichen Prinzip, jedoch mit einem engeren radialen Pfad.

So wählen Sie den richtigen Schaftfräser aus: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung

Das Richtige auswählen Schaftfräser beinhaltet die systematische Bewertung des Werkstückmaterials, der Merkmalsgeometrie, der Maschinenfähigkeit und der erforderlichen Toleranzen. Nachfolgend finden Sie einen strukturierten Entscheidungsrahmen, der von Prozessingenieuren in Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen verwendet wird.

Schritt 1: Identifizieren Sie das Werkstückmaterial

Materialhärte, Duktilität und thermische Eigenschaften bestimmen den gesamten Werkzeugauswahlprozess. Verwenden Sie die folgenden Gruppierungen als Ausgangsrahmen:

• Gruppe 1 – Aluminiumlegierungen: Hohe Schnittgeschwindigkeiten (500 bis 3000 m/min mit Hartmetall), 2 bis 3 Schneiden, hohe Helix, unbeschichtet oder DLC/ZrN-beschichtet
• Gruppe 2 – Allgemeine Stähle (bis 35 HRC): Mittlere Geschwindigkeiten (80 bis 200 m/min), 4 Schneiden, TiAlN- oder AlTiN-beschichtetes Vollhartmetall
• Gruppe 3 – Rostfreie und hitzebeständige Legierungen: Niedrigere Geschwindigkeiten (30 bis 80 m/min), 4 bis 5 Schneiden, scharfe Kante, Hochdruckkühlung empfohlen
• Gruppe 4 – Gehärteter Stahl (über 45 HRC): Langsame Geschwindigkeiten (60 bis 120 m/min Oberfläche), 6 bis 8 Nuten, Eckenradiusgeometrie, AlTiN- oder NaCo-Beschichtung
• Gruppe 5 – Kohlenstofffasern und Verbundwerkstoffe: Diamantbeschichtete Kompressionsschaftfräser, spezielle Geometrie zur Verhinderung von Delaminierung

Schritt 2: Definieren Sie die Feature-Geometrie

• Für Merkmale mit flachem Boden sind Schaftfräser mit quadratischem oder Eckenradius erforderlich
• Für 3D-gekrümmte Oberflächen sind Kugelkopffräser mit geeigneter Zustellung erforderlich
• Tiefe Schlitze mit engen Toleranzen erfordern möglicherweise Werkzeuge mit verlängertem Hals und reduziertem Schaftabsatz
• Scharfe Innenecken erfordern den kleinsten praktischen Werkzeugdurchmesser, da der Inneneckenradius dem Werkzeugradius entspricht

Schritt 3: Bewerten Sie die Maschinenfähigkeit

Die machine tool's spindle speed (RPM), power, and rigidity dictate maximum cutting parameters. A 3-axis VMC with 8 kW spindle will not achieve the same productivity as a 5-axis machining center with a 25 kW spindle and 24,000 RPM capability. When machine rigidity is limited, reducing the tool length-to-diameter ratio below 4:1 is a practical way to control chatter.

Schritt 4: Wählen Sie Durchmesser, Länge und Nutanzahl

Als allgemeine Richtlinie gilt, dass der Werkzeugdurchmesser die zu bearbeitende Strukturgröße nicht überschreiten sollte. Bei Taschen beträgt der Werkzeugdurchmesser typischerweise 50 bis 70 Prozent der Taschenbreite. Beim offenen Profilieren verbessern Werkzeuge mit größerem Durchmesser die Produktivität. Verwenden Sie eine möglichst kurze Gesamtlänge, wobei die Spannutenlänge nicht mehr als das 1,5-fache der erforderlichen Schnitttiefe betragen darf.

Geschwindigkeiten, Vorschübe und Schnittparameter für Schaftfräser

Korrekt berechnete Schnittparameter sind von grundlegender Bedeutung für die Erzielung von Standzeit, Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit. Die folgenden Grundsätze gelten für Vollhartmetall-Schaftfräser, die in modernen CNC-Fräsanwendungen den vorherrschenden Werkzeugtyp darstellen.

Oberflächenaufnahmen und Spindelgeschwindigkeit

Oberflächenfuß pro Minute (SFM) oder Meter pro Minute (m/min) legen fest, wie schnell sich die Schneidkante durch das Material bewegt. Empfohlene Oberflächengeschwindigkeiten für gängige Materialien mit Hartmetall-Schaftfräsern:

• Aluminium (6061): 400 bis 900 m/min
• Weichstahl (1018): 60 bis 120 m/min
• Edelstahl (316): 30 bis 60 m/min
• Werkzeugstahl (D2, 58 HRC): 50 bis 90 m/min
• Titan (Ti-6Al-4V): 40 bis 70 m/min
• Inconel 718: 20 bis 40 m/min

Vorschub pro Zahn und Tischvorschub

Der Vorschub pro Zahn (Spanlast) beschreibt die Materialstärke, die jede Schneide pro Umdrehung abträgt. Eine zu geringe Spanlast führt eher zum Reiben als zum Schneiden, was zu einer Hitzeverfestigung der Werkstückoberfläche und einem schnellen Abstumpfen des Werkzeugs führt. Eine zu hohe Spanbelastung führt zum Bruch. Typische Ausgangswerte für 4-schneidige Hartmetall-Schaftfräser in Stahl: 0,02 bis 0,05 mm pro Zahn für Werkzeuge zwischen 6 und 20 mm Durchmesser.

Schnitttiefenstrategie

Zwei Schnitttiefenparameter steuern den Materialabtrag: axiale Schnitttiefe (ADOC) entlang der Werkzeugachse und radiale Schnitttiefe (RDOC) senkrecht zur Vorschubrichtung. Der Ansatz des hocheffizienten Fräsens (HEM) verwendet einen großen ADOC (oft die volle Spannutenlänge) gepaart mit einem kleinen RDOC (5 bis 15 Prozent des Durchmessers). Diese Strategie erhöht die Werkzeugstandzeit um das Zwei- bis Vierfache im Vergleich zum herkömmlichen Nutenfräsen über die gesamte Breite, da das Werkzeug über einen kürzeren Lichtbogen in das Werkstück eingreift und so eine längere Abkühlzeit pro Umdrehung ermöglicht.

Behebung häufiger Leistungsprobleme von Schaftfräsern

Selbst gut ausgewählte Schaftfräser können unterdurchschnittliche Leistungen erbringen, wenn Schnittparameter, Werkstückspannung oder Kühlmittelstrategie nicht optimiert sind. Der folgende Leitfaden befasst sich mit den häufigsten Problemen, die bei Anwendungen mit Schaftfräsern auftreten.

Rattern und Vibration

Rattern macht sich als charakteristisches Klappergeräusch bemerkbar und erzeugt wellenförmige Oberflächenmuster auf bearbeiteten Wänden. Ursachen und Lösungen:

• Reduzieren Sie den Werkzeugüberhang: Bei Standardoperationen sollte der Überstand das Vierfache des Werkzeugdurchmessers nicht überschreiten
• Verwenden Sie Schaftfräser mit variabler Helix oder variabler Steigung, die die harmonische Resonanz stören
• Erhöhen Sie die Spindelgeschwindigkeit, um den Betrieb weg von ratteranfälligen Geschwindigkeitsbereichen zu verlagern
• Reduzieren Sie den radialen Eingriff (RDOC) bei gleichzeitiger Beibehaltung der axialen Tiefe
• Verbessern Sie die Werkstückspannung, um die Durchbiegung von Teilen zu minimieren, insbesondere bei dünnwandigen Bauteilen

Vorzeitiger Flankenverschleiß

Ein schneller Verschleiß an der Werkzeugflanke (der Freifläche hinter der Schneidkante) weist auf eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder eine für das Material falsche Beschichtung hin. Bei Edelstahl und Titan kann die Reduzierung der Oberflächengeschwindigkeit um 15 bis 20 Prozent und die Zugabe von Hochdruckkühlmittel (40 bis 80 bar) die Standzeit des Werkzeugs um 50 Prozent oder mehr verlängern. Ein thermischer Schock durch intermittierende Kühlmittelanwendung auf heiße Hartmetallwerkzeuge kann Mikrorisse verursachen; Tragen Sie entweder gleichmäßig Kühlmittel auf oder schneiden Sie trocken.

Aufbaukante (BUE)

Aufbauschneide entsteht, wenn Werkstückmaterial an der Schneidkante verschweißt, insbesondere bei Aluminium, rostfreiem Stahl und Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt. Zu den Symptomen gehören eine raue, eingerissene Oberfläche und ein plötzlicher Werkzeugbruch, wenn das angesammelte Material wächst und abschert. Zu den Lösungen gehören die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit, um sich oberhalb der BUE-Bildungszone zu bewegen, die Verwendung schärferer Kantenvorbereitungen und das Aufbringen geeigneter Beschichtungen (DLC für Aluminium, TiAlN für Edelstahl).

Werkzeugbruch beim Taschenfräsen

Plötzlicher Bruch beim Taschenfräsen wird häufig durch Spannachschneiden verursacht, wenn die Späne nicht abgeführt werden. In tiefen Taschen ist für die Spanabfuhr entweder ein Hochdruck-Kühlmittel durch die Spindel oder ein in die Schneidzone gerichteter Luftstrom erforderlich. Durch die Reduzierung von ADOC und die Programmierung von Rückzugsbewegungen zur Spanbeseitigung zwischen den Durchgängen wird dieses Problem ebenfalls gemildert.

Schlechte Oberflächenbeschaffenheit

Wenn ein Schlichtdurchgang zu einer inakzeptablen Oberflächenqualität führt, überprüfen Sie die folgende Reihenfolge: Unrundheit am Spindelkegel (sollte unter 3 Mikrometer liegen), Konzentrizität des Werkzeughalters, verbleibende Rohteilkonsistenz aus dem Halbschlichtdurchgang und ob das Werkzeug sichtbare Abnutzungsflächen an der Flanke aufweist. Ein abgenutztes Endbearbeitungswerkzeug sollte ersetzt werden; In den meisten Produktionsumgebungen ist das Nachschleifen nur für Werkzeuge über 12 mm Durchmesser wirtschaftlich.

Fortschrittliche Schaftfrässtrategien in CNC-Bearbeitungszentren

Moderne CAM-Software und Werkzeugmaschinenfunktionen haben Schneidstrategien ermöglicht, die herkömmliche Ansätze deutlich übertreffen. Das Verständnis dieser Techniken hilft Produktionsingenieuren, den vollen Nutzen aus ihnen zu ziehen CNC-Fräser Investition.

Trochoides Fräsen

Beim Trochoidenfräsen wird eine kreisförmige Werkzeugbahn mit einer linearen Vorschubbewegung kombiniert. Das Werkzeug folgt einem trochoidalen (Schleifen-)Pfad, der die maximale Spandicke begrenzt und den Eingriffswinkel steuert. Diese Technik ist besonders effektiv bei schwer zu bearbeitenden Materialien wie Inconel und Titan, bei denen die Wärmeentwicklung bei herkömmlichen Eingriffswinkeln zu einem schnellen Werkzeugausfall führen würde. Trochoidale Pfade reduzieren Spitzentemperaturen, indem sie die Wärme gleichmäßiger verteilen und es ermöglichen, dass das Kühlmittel bei jedem Zyklus in die Schneidzone gelangt.

Strategien für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM).

Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung werden erhöhte Spindelgeschwindigkeiten (häufig 15.000 bis 30.000 U/min) in Kombination mit leichten Radialschnitten verwendet. Die schnelle Wärmeableitung in die Späne statt in das Werkstück oder Werkzeug verändert die thermische Dynamik grundlegend. Für Strukturteile aus Aluminium für die Luft- und Raumfahrt ermöglicht HSM mit geeigneten Werkzeugmaschinen und Hartmetall-Schaftfräsern Materialabtragsraten von 2.000 bis 5.000 Kubikzentimetern pro Minute.

Dynamisches Fräsen (Adaptive Clearing)

Dynamische Fräsalgorithmen in modernen CAM-Systemen passen den Werkzeugweg kontinuierlich an, um unabhängig von Änderungen der Merkmalsgeometrie eine konstante Spanlast aufrechtzuerhalten. Wo herkömmliche Werkzeugpfade gefährliche Eckenbedingungen erzeugen (vollständiger Eingriff), reduzieren dynamische Pfade den RDOC automatisch. Dieser Ansatz reduziert die Spitzenschnittkräfte um 40 bis 60 Prozent im Vergleich zu statischen Werkzeugwegen in komplexen Taschengeometrien.

5-Achsen-Simultanfräsen

Bei der 5-Achs-Simultanbearbeitung ändert sich die Werkzeugorientierung relativ zur Werkstückoberfläche kontinuierlich. Dies ermöglicht die Verwendung kürzerer, steiferer Werkzeugbaugruppen, da das Werkzeug gekippt werden kann, um ohne lange Verlängerungen auf hinterschnittene Merkmale zuzugreifen. Kugelkopffräser, die bei der 5-Achsen-Schlichtbearbeitung eingesetzt werden, übertreffen durchweg ihre 3-Achsen-Äquivalente, da der effektive Schnittradius und die Oberflächengeschwindigkeit am Kontaktpunkt durch Anpassen der Steigungs- und Neigungswinkel optimiert werden können.

Referenz zur materialspezifischen Schaftfräserauswahl

Die following reference provides practical tool specification starting points organized by workpiece material family. These recommendations apply to solid carbide end mills on modern CNC machining centers with adequate spindle power and rigidity.

Häufig gestellte Fragen