Gewindefräsergriff: der Grundstein für präzises Spannen und effizientes Schneiden

Die Gewindefrästechnologie wird aufgrund ihrer hohen Präzision, hohen Effizienz, hohen Flexibilität und ihres breiten Verarbeitungsbereichs häufig in hochpräzisen Fertigungsbereichen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau und dem Formenbau eingesetzt. Im Vergleich zur herkömmlichen Gewindebohrerbearbeitung kann das Gewindefräsen Gewinde mit größerem Durchmesser und höherer Präzision verarbeiten und ist nicht durch Materialhärte und -dicke eingeschränkt, was die Verarbeitungseffizienz und Produktqualität erheblich verbessert. Die hohe Schnittkraft und Werkzeugmaschinenbelastung durch effizientes Schneiden stellt jedoch auch höhere Anforderungen an Gewindefräser und deren Zubehör.

Beim Gewindefräsvorgang wird die Gewindefräsergriff Überträgt die von der Werkzeugmaschine erzeugte Schnittkraft durch einen präzisen Spannmechanismus stabil auf den Gewindefräser. Dieser Übertragungsprozess erfordert nicht nur eine ausreichende Steifigkeit und Präzision des Spannmechanismus, um eine stabile Übertragung der Schnittkraft zu gewährleisten, sondern erfordert auch eine feste und zuverlässige Verbindung zwischen dem Griff und der Werkzeugmaschine sowie dem Werkzeug, um Vibrationen und Lockerheit zu vermeiden während des Schneidvorgangs.

Der Klemmmechanismus des Gewindefräsergriffs besteht normalerweise aus hochpräzisen und hochfesten Materialien wie Hartmetall, hochfestem legiertem Stahl usw. Diese Materialien weisen nicht nur eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf, sondern können dies auch Aufrechterhaltung einer stabilen Spannkraft bei Hochgeschwindigkeitsrotation und schwerem Schneiden. Die Konstruktion des Spannmechanismus umfasst in der Regel Spannpratzen, Verriegelungsmechanismen, Einstellmechanismen usw., um die Stabilität und Genauigkeit des Werkzeugs während des Schneidvorgangs sicherzustellen.

Um die Schnittkraft gleichmäßig zu verteilen und lokale Überlastungen zu vermeiden, sind die Spannpratzen in der Regel mehrklauenartig ausgeführt. Der Verriegelungsmechanismus verfügt über ein Präzisionsgewinde oder eine hydraulische Verriegelung, um sicherzustellen, dass sich das Werkzeug während des Schneidvorgangs nicht löst. Der Einstellmechanismus ermöglicht eine Feinabstimmung entsprechend der Werkzeuggröße und den Bearbeitungsanforderungen, um die beste Klemmwirkung und Schnittleistung zu gewährleisten.

Die stabile Übertragung der Schnittkraft ist der Schlüssel zum effizienten Gewindefräsen. Der Gewindefräsergriff überträgt die von der Werkzeugmaschine erzeugte Schnittkraft durch einen präzisen Klemmmechanismus und eine vernünftige Konstruktion gleichmäßig auf den Gewindefräser. Dabei kommt es auf die Steifigkeit, Präzision und Stabilität des Werkzeuggriffs an. Eine unzureichende Steifigkeit führt zu einer instabilen Schnittkraftübertragung, was zu Vibrationen und Werkzeugverschleiß führt. unzureichende Präzision beeinträchtigt die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität; Eine unzureichende Stabilität kann dazu führen, dass sich das Werkzeug beim Schneiden lockert und beschädigt wird.

Durch eine angemessene Werkzeughalterkonstruktion kann sichergestellt werden, dass die Schnittkraft effektiv zwischen dem Werkzeug und der Werkzeugmaschine verteilt wird, um lokale Überlastungen zu vermeiden. Dies kann nicht nur den Werkzeugverschleiß und die Werkzeugmaschinenbelastung reduzieren, die Lebensdauer verlängern, sondern auch die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz verbessern. Beispielsweise kann ein Werkzeughalter mit einer Evolventen-Keilverzahnung oder einer Kegelverriegelungsstruktur für eine bessere starre Unterstützung und Stabilität während des Schneidvorgangs sorgen und so eine stabile Übertragung der Schneidkraft gewährleisten.

Die Rationalität der Werkzeughalterkonstruktion wirkt sich nicht nur auf die Effizienz der Schnittkraftübertragung aus, sondern steht auch in direktem Zusammenhang mit der Lebensdauer des Werkzeugs und der Werkzeugmaschine. Eine vernünftige Werkzeughalterkonstruktion kann Vibrationen und Geräusche beim Schneiden reduzieren, den Werkzeugverschleiß und die Werkzeugmaschinenbelastung verringern und so die Lebensdauer verlängern.

Die Auswahl des Werkzeughaltermaterials und des Wärmebehandlungsverfahrens haben einen wichtigen Einfluss auf seine Leistung. Hochwertiges hochfestes legiertes Stahl- oder Hartmetallmaterial weist eine hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturleistung auf und hält der hohen Belastung durch Hochgeschwindigkeitsrotation und schweres Schneiden stand. Gleichzeitig können durch sinnvolle Wärmebehandlungsprozesse wie Abschrecken und Anlassen die Härte und Zähigkeit des Materials weiter verbessert und die Festigkeit und Haltbarkeit des Werkzeughalters erhöht werden.

Unter der Voraussetzung, Steifigkeit und Stabilität zu gewährleisten, können Strukturoptimierung und Leichtbauweise des Werkzeughalters die Belastung der Werkzeugmaschine und den Energieverbrauch reduzieren und die Bearbeitungseffizienz verbessern. Beispielsweise kann die Verwendung einer Hohlstruktur oder eines dünnwandigen Designs das Gewicht reduzieren und gleichzeitig die Festigkeit gewährleisten; Durch die Verwendung angemessener Verstärkungsrippen und Stützstrukturen kann die Steifigkeit und Stabilität des Werkzeughalters verbessert werden.

Während des Schneidvorgangs können eine gute Schmierung und Kühlung den Werkzeugverschleiß und die Werkzeugmaschinenbelastung wirksam reduzieren. Bei der Konstruktion des Gewindefräswerkzeughalters sollten die Anforderungen an Schmierung und Kühlung vollständig berücksichtigt werden, z. B. das Setzen von Schmierlöchern oder Kühlkanälen, um Schneidflüssigkeit zum Schneidbereich zu transportieren, die Schneidtemperatur und den Reibungskoeffizienten zu senken und die Schneideffizienz und Werkzeuglebensdauer zu verbessern.

Bei der Gestaltung des Gewindefräswerkzeughalters sollte auch die Notwendigkeit einer einfachen Wartung und eines einfachen Austauschs berücksichtigt werden. Durch die Verwendung eines standardisierten und modularen Designs kann beispielsweise der Werkzeughalter leicht zerlegt, gereinigt und ausgetauscht werden. Durch das Setzen leicht zu beobachtender Prüfmarkierungen oder Indikatoren können potenzielle Probleme umgehend erkannt und behoben werden, um sicherzustellen, dass sich der Werkzeughalter immer im besten Betriebszustand befindet.