Warum ist die Herstellungsgenauigkeit der modernsten für festen Carbid -Endmühlenbohrer von entscheidender Bedeutung?

Im komplexen System der Präzisionsbearbeitung sind feste Bohrer der Carbid -Endmühle zu den Kernwerkzeugen vieler Bearbeitungsverbindungen aufgrund ihrer Härte, Verschleißfestigkeit und Präzision geworden. Unter den vielen Faktoren, die ihre Leistung bestimmen, nimmt die Herstellungsgenauigkeit der Schneide eine entscheidende Position ein und hat einen entscheidenden Einfluss auf die Leistung des Tools im tatsächlichen Schneidvorgang.

Feste Carbid-Endmühlenbohrer, da sie aus zementiertem Carbid als Ganzes bestehen, haben eine hohe Festigkeit und eine gute thermische Stabilität, können unter Hochgeschwindigkeits- und Hochladungsbedingungen eine stabile Form aufrechterhalten und eine feste Grundlage für die Präzisionsbearbeitung bilden. Um diesen materiellen Vorteil jedoch in tatsächliche hohe Effizienz- und hohe Vorbereitungsfähigkeiten zu verwandeln, ist die Herstellungsgenauigkeit der Schneide die Schlüsselbrücke.

Die primäre Bedeutung einer hochpräzisen Schneide besteht darin, die Konsistenz der Schneide zu gewährleisten. Wenn der Winkel, die Länge und das Mikroprofil jeder Schneide genau und konsistent sind, kann die von jedem Teil getragene Schneidkraft gleichmäßig verteilt werden, in dem das Werkzeug in das Werkstückmaterial einfließt. Wenn die Kantenkonsistenz des Bits des Endmühlenbohrers beispielsweise die Mahlebene nimmt, erzeugt der Cutterkörper aufgrund der Abweichung der lokalen Kante während des Drehschneidvorgangs extrem hoch, wodurch die Flachheit der gesamten Fräsebene sicherstellt. Diese Konsistenz erstreckt sich auch auf die Lebensdauer des Tools. Die gleichmäßige Kraftverteilung vermeidet, dass die lokale Kante aufgrund übermäßiger Belastung zuerst abgenutzt ist und die gesamte Lebensdauer des Werkzeugs verlängert.

Die Schärfe der Kante hängt auch eng mit der Produktionsgenauigkeit zusammen. Eine scharfe Kante bedeutet einen weniger Schnittwiderstand, der mit niedrigerer Schneidkraft in das Werkstück schneiden, den Energieverbrauch während der Verarbeitung reduzieren und die Restspannung der Werkstückoberfläche verringern kann. Während des Herstellungsprozesses kann durch hochpräzise Mahltechnologie die Mikro-Roughness der Kante in einem sehr geringen Bereich gesteuert werden, der eine mikroskopisch scharfe und glatte Schneide bildet. Dies ist nicht nur für die glatte Entladung von Chips förderlich, sondern verhindert, dass sich Chips auch an der Kante ansammeln und kleben, was den Schnitteffekt weiter beeinflusst. Wenn beispielsweise die Verarbeitung von Materialien mit hoher Härtelegierung legiert, kann eine scharfe und hochpräzise Schneide die Bindungskraft zwischen Materialmolekülen effektiver abschneiden, wodurch der Schnittprozess reibungsloser wird und Oberflächendefekte reduziert werden, die durch Schneidkraftschwankungen verursacht werden.

Im Gegensatz dazu haben winzige, hochmoderne Defekte wie Splitter und Burrs einen ernsthaften negativen Einfluss auf die Werkzeugleistung. Das Abhaufen bildet einen lokalen Spannungskonzentrationspunkt an der Schneide. Wenn das Werkzeug wieder in das Werkstück schneidet, ist die Spannung an diesem Punkt viel höher als die der normalen Schneide. Im Laufe des Schneidens wird sich der Spannungskonzentrationsbereich schnell ausdehnen, was dazu führt, dass sich der Schadensbereich der Schneide weiter ausdehnt, und schließlich funktioniert das Werkzeug nicht ordnungsgemäß. Das Vorhandensein von Burrs verändert den tatsächlichen Schneidwinkel der Schneide. Während des Schneidvorgangs wird der Burr -Bereich einer abnormalen Schneidkraft unterzogen, was zu einer Vibration der Werkzeuge führt. Diese Schwingung verringert nicht nur die Qualität der bearbeiteten Oberfläche und erzeugt offensichtliche Vibrationsspuren, sondern beschleunigt auch den Verschleiß anderer Teile des Werkzeugs und verkürzt die Lebensdauer des Werkzeugs erheblich.

Um eine hochpräzisetzt innovative Produktion zu erreichen, hat die moderne Fertigung eine Reihe fortschrittlicher Prozesse und Geräte eingesetzt. Fortgeschrittene Schleifprozesse wie CNC -Präzisionsschleife können die Bewegungsbahn des Schleifrads, Schleifdrucks, Schleifgeschwindigkeit und andere Parameter genau steuern, um die Schneidekante des festen Carbid -Endmühlenbohrers fein zu verarbeiten, um die unterschiedlichen Anforderungen an die Schnittweite und die Präzisionsanforderungen zu erfüllen. Gleichzeitig mit hochpräzisen Testgeräten wie Elektronenmikroskopen und Laserinterferometern können die dimensionale Genauigkeit, Oberflächenrauheit und Konturform der Schneide überwacht und die Rückkopplung in Echtzeit eingestellt werden. Elektronenmikroskope können mikroskopische Defekte der Schneide beobachten, und Laserinterferometer können die Konturgenauigkeit der Schneide genau messen, um sicherzustellen, dass leichte Abweichungen im Herstellungsprozess rechtzeitig entdeckt und korrigiert werden können.

Die Herstellungsgenauigkeit des Schneidkantens der Solid Carbid End Mill Bohrer ist der Kernfaktor, der sich auf die Schnittleistung, die Verarbeitungsqualität und die Lebensdauer der Lebensdauer auswirkt. Von der Gewährleistung der Konsistenz der Schneide und der Aufrechterhaltung der Schärfe der Schneide bis hin zur Vermeidung von Werkzeugenausfällen, die durch geringfügige Defekte verursacht werden, läuft hochpräzise, ​​modernste Fertigung durch den gesamten Lebenszyklus des Werkzeugs von der Produktion. Nur durch kontinuierliche Investition in fortschrittliche Technologie und Geräte und die ständige Verbesserung der Herstellungsgenauigkeit von Schneidkanten können wir das Potenzial von soliden Carbid-Endmühlen und -bohrungen im Bereich der Präzisionsbearbeitung vollständig nutzen und die zunehmend strengeren Anforderungen der modernen Fertigung für hohe Präzisions und hohe Wirkungssachenbearbeitung erfüllen.333